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1)保護(hù)方面的作用貢獻(xiàn)：電泳涂料以水為溶解介質(zhì)，無噴涂易燃易爆風(fēng)險，大大降低了涂料行業(yè)火災(zāi)事故率，實(shí)現(xiàn)了涂料財產(chǎn)的保護(hù)。 2)對涂料工人健康作用的貢獻(xiàn)：有機(jī)溶劑是涂料行業(yè)危害健康的主要來源，而電泳涂料生產(chǎn)中有機(jī)溶劑含量僅為1-3%，大大降低了空氣污染和環(huán)境危害，健康衛(wèi)生。
電泳表面處理加工特點(diǎn)： 電泳漆膜具有涂層豐滿、對稱、平整、光滑的優(yōu)點(diǎn)。電泳漆膜的強(qiáng)度、附著力、耐腐蝕性、沖擊性和滲透性明顯強(qiáng)于其他涂層加工工藝。 處理電泳表面： 1、選用水溶性涂料，以水為溶解物質(zhì)，節(jié)約，大大降低空氣污染和環(huán)境風(fēng)險，綠色衛(wèi)生，避免火災(zāi)混亂的風(fēng)險；
一般情況下，電泳涂裝包括四個同時進(jìn)行的過程： 1)電泳：在DC電場的作用下，正、負(fù)帶電膠體顆粒向負(fù)、正方向移動，又稱泳動。
1)一般金屬表面的電泳涂裝，其工藝流程如下：預(yù)清洗→上線→除油→水洗→除銹→水洗→中和→水洗→磷化→水洗→鈍化→電泳涂裝→槽上清洗→超濾水洗→烘干→下線。 2)被涂層的基材和預(yù)處理對電泳涂層影響很大。鑄件一般用噴砂或噴丸除銹，工件表面的浮塵用棉紗清理，80#～120#砂紙清潔表面殘留的鋼丸等雜物。鋼表面采用除油除銹處理，當(dāng)表面要求過高時，應(yīng)進(jìn)行磷化和鈍化處理。陽極電泳前需要對黑色金屬工件進(jìn)行磷化處理，否則漆膜耐腐蝕性差。磷化時，一般采用鋅鹽磷化膜，厚度約為1～2μm，磷化膜結(jié)晶要求細(xì)而均勻。
(1)質(zhì)量控制點(diǎn)和質(zhì)量檢驗(yàn)要求 在實(shí)施質(zhì)量管理的過程中，我們不僅要注意每道工序的處理質(zhì)量，還要注意每道工序中每個參數(shù)的細(xì)微變化，在萌芽狀態(tài)下清理瞬間突變造成的質(zhì)量問題。總之，在實(shí)施質(zhì)量控制的過程中，我們應(yīng)該努力實(shí)現(xiàn)“微觀管理”。 (2)工件的原材料和外觀狀況。 電泳涂層的質(zhì)量因工件原料而異。例如，鑄鐵件的電泳涂層的耐腐蝕性遠(yuǎn)低于冷軋鋼板；對重油工件的外觀進(jìn)行處理，否則直接在自動線上處理必然會形成磷化不良，導(dǎo)致電泳涂層質(zhì)量差！
一、水痕 1、產(chǎn)生原因 ①電泳后沖洗后，涂層工件有積液。 ②純水沖洗不干凈。 ③干燥前，涂層工件有水洗液積累。 ④預(yù)干燥時間短或與干燥設(shè)備無關(guān)。
一、涂膜太薄 1、產(chǎn)生原因 ①槽液固體分偏低。 ②槽液助溶劑含量低。 ③槽液溫度低于工藝規(guī)定的范圍。 ④槽液的PH值過低。 ⑤槽液更新時間過長，槽液電導(dǎo)率低。 ⑥泳涂電壓低，泳涂時間不足。
1、產(chǎn)生原因 ①工件表面處理不好，磷化膜不均勻。 ②磷化后水質(zhì)不好，水洗不充分。 ③預(yù)處理后被涂層工件二次污染。
1、產(chǎn)生的原因 ①槽液中雜質(zhì)離子含量過高，施工電壓過高，電解反應(yīng)加劇，涂層工件表面產(chǎn)生氣體。 ②槽液溫度低，或攪拌不足，助溶劑含量低。 ③電泳涂裝后，涂層工件出槽清洗不及時，濕膜再溶解。 ④工件帶電進(jìn)槽，槽液面流量低，氣泡堆積，泡沫在涂層工件表面形成針孔。
1、產(chǎn)生原因 ①槽液顏基比不平衡，顏料含量低（先取槽液測量顏基比，排除其他因素，然后在電泳池中添加色漿，無其他問題。如果效果有所改善，請聯(lián)系供應(yīng)商繼續(xù)添加計劃。） ②涂層工件前處理不良或清洗后，磷化膜上有油污、灰塵等。
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